Überwachung und Optimierung der Metall- und Stahlherstellung mit dem Emissionsmessgerät testo 350.

In der Roheisenherstellung

Roheisen wird durch Reduzierung (Sauerstoffentzug) von Eisenerz im Hochofen oder durch Direktreduktion gewonnen.

Als Reduktionsmittel dienen Koks, Erdgas oder Kohle. Beim Hochofenverfahren werden dem Hochofen das aufbereitete Erz (Pellets, Sinter) und die Zuschlagstoffe zusammen mit Koks von oben (an der Gicht) zugeführt. Von unten strömt „Heißwind“ als weiterer Energieträger ein. Das Gemisch aus Heißwind und Reduktionsgasen steigt entgegen den absinkenden Rohstoffen nach oben und wird an der Gicht als Gichtgas abgezogen. Das flüssige Roheisen sammelt sich zusammen mit der Schlacke am Boden des Ofens und wird dort in regelmäßigen Abständen abgezogen und meist einem Stahlwerk zur Weiterverarbeitung zugeführt. Die Zusammensetzung des Gichtgases ist während des gesamten Prozesses ein großer Einflussfaktor auf die Güte der Verbrennung in den Lufterhitzern.

In Kokereien

Kokereien sind thermische Steinkohle-Veredelungsanlagen, in denen Steinkohle in trockener Destillation unter Luftabschluss (Pyrolyse) auf mindestens 800 °C erhitzt wird. Ziel dieser Verkokung ist die Erzeugung von Koks zur industriellen Nutzung, vor allem in der Metallurgie.

Koks zeichnet sich durch einen sehr hohen Kohlenstoffgehalt (>97 %) und nur sehr wenig flüchtige Inhaltsstoffe aus. Während des Prozesses der Koksherstellung entsteht Koksofengas, welches weiter genutzt wird. Die speziell geeignete Kohle wird im Koksofen über ca. 15 Stunden trocken destilliert („gegart“) und danach einem Abkühlungsprozess zugeführt. Die früher dafür übliche Nasslöschung ist heute weitgehend durch eine Trockenkühlung in einem Schachtkühler ersetzt. Diese erlaubt eine Rückgewinnung von Wärme über einen Abhitzekessel und eine Reduzierung der Schadstoffemissionen. Als relevante Schadstoffe treten bei der Koksherstellung neben Staub vor allem SO₂, NO_x, CO sowie organische Komponenten auf. Die Abgase unterliegen bestimmten Grenzwerten und ihre Zusammensetzung lässt wichtige Rückschlüsse auf Überwachung und Optimierung des Herstellungsprozesses zu.

In der Roheisenherstellung

Mit dem Emissionsmessgerät testo 350 können die Bestandteile Kohlenstoffmonoxid (CO) und Kohlenstoffdioxid (CO₂) einfach und schnell ermittelt. Die Messung erfolgt an der Gichtgasabgabe nach dem Staubsack, im Steigrohr des Hochofens als Leitgröße für Ofenbetrieb und im Fallrohr vor dem Staubsack für die Anlagenbilanz. Zusätzlich kann das testo 350 eingesetzt werden, um durch die Messung eine Brandgefahr im CO-Staubsack vorzubeugen.

In Kokereien

Innerhalb des Prozesses der Koksherstellung kann mit dem testo 350 SO₂, NO_x (Summe aus NO und NO₂), CO und O₂ gemessen werden. Das Emissionsmessgerät hat sechs Steckplätze und kann neben O₂ fünf weitere Gassensoren aufnehmen. Da der CO-Wert im Hochofen Aufschluss über die Verbrennungseffizienz des Hochofens gibt, ist er einer der am häufigsten gemessenen Parameter. Dabei können CO-Konzentrationen von 50.000ppm erreicht werden, die mit dem testo 350 und einer optional zu integrierenden Verdünnung gemessen werden können.

Das testo 350 ermöglicht Ihnen, alle Emissionsparameter einfach und sicher zu bestimmen und zu messen.

Sämtliche Messungen in beiden Anwendungen lassen sich mit dem testo 350 problemlos und sicher durchführen; die Messergebnisse sind dabei stets präzise und zuverlässig. Zudem ist es mit dem Emissionsmessgerät möglich, Belastungsänderungen an Komponenten im Zeitverlauf sichtbar zu machen und damit gezielt Anlagenausfällen vorzubeugen. Auch einer Optimierung von Zeit und Kosten während der Herstellung von Stahl, Metall und Koks kommt der Einsatz des testo 350 entgegen.