Monitoramento e otimização da produção de metal e aço com o instrumento de medição de emissões testo 350.

Na produção de ferro cru

O ferro bruto é produzido por redução (retirada de oxigênio) de minério de ferro em um alto-forno, ou por redução direta. Coque, gás natural ou carvão são usados ​​como materiais de redução.

No processo de alto-forno, o minério preparado (pellets, sinter) e os aditivos são carregados no alto-forno a partir do topo, juntamente com coque. Uma explosão quente flui a partir de baixo como mais um transportador de energia. A mistura de gás quente e gases de redução sobe na direção oposta às matérias-primas que afundam e é retirada no topo como gás de chaminé. O ferro bruto líquido recolhe no chão do forno juntamente com a escória, e é regularmente retirado, e normalmente transportado para uma obra de aço para posterior processamento.
A composição do gás de chaminé durante todo o processo é um fator crucial que influencia a qualidade da combustão nos aquecedores de ar.
 
Em plantas de coqueificação

As plantas de coqueificação são usinas de refino térmico para carvão mineral, nas quais o carvão é aquecido a pelo menos 800 ° C em destilação seca sob exclusão de ar (pirólise). O objetivo desta coqueificação é a produção de coque para uso industrial, em particular na metalurgia. O coque é caracterizado por um alto teor de carbono (> 97%) e muito poucos componentes voláteis. Durante o processo, é produzido gás de forno de coque, que é usado mais adiante. O carvão especialmente adequado é destilado a seco ("cozido") durante aprox. 15 horas em um forno de coque, e depois transferido para um processo de resfriamento. O resfriamento úmido anteriormente comum foi amplamente substituído pelo resfriamento a seco em um resfriador de escória. Isto permite a recuperação de calor através de uma caldeira de recuperação de calor e uma redução da emissão de poluentes.

Os poluentes relevantes que ocorrem na produção de coque são, além do pó, sobretudo SO2, NOx, CO e componentes orgânicos. No que diz respeito aos valores-limite autorizados, os gases de escape estão sujeitos a certos valores-limite e a sua composição permite tirar conclusões sobre a monitorização e a otimização do processo de produção.

Na produção de ferro cru

Com o instrumento de medição de emissões testo 350, os componentes monóxido de carbono (CO) e dióxido de carbono (CO2) podem ser determinados rápida e facilmente. A medição é feita na saída do gás de chaminé após o saco de pó, na chaminé do alto-forno como uma variável de comando para o funcionamento do forno e no tubo de calado antes do saco de pó para o equilíbrio da instalação.

O testo 350 pode adicionalmente ser posicionado de forma a evitar o risco de incêndio no saco de pó CO, através de uma medição.


Em plantas de coqueificação

Dentro do processo de produção de coque, o testo 350 pode ser usado para medir SO2, NOx (a soma de NO e NO2), CO e O2. O instrumento de medição de emissão possui seis slots e pode conter cinco sensores de gás além do O2. Como o valor de CO no alto-forno fornece informações sobre a eficiência de combustão do forno, é um dos parâmetros mais comumente medidos. Concentrações de CO de 50.000 ppm podem ser alcançadas aqui, que podem ser medidas usando o testo 350 e a diluição idealmente integrável.

O testo 350 permite medir e registrar todos os parâmetros de emissão com facilidade e segurança.

Todas as medições em ambas as aplicações podem ser realizadas com confiança e sem problemas; os resultados das medições são sempre precisos e confiáveis. Além disso, é possível com o instrumento de medição de emissão visualizar as mudanças de carga nos componentes como uma progressão de tempo, permitindo assim a prevenção de inatividade na planta. Uma otimização de tempo e custos durante a produção de aço, metal e coque também é beneficiada pelo uso do testo 350.