Surveillance et optimisation de la production de métal et d'acier avec l’appareil de mesure des émissions testo 350.

Dans la fabrication de fonte brute

La fonte brute est obtenue par réduction (élimination de l'oxygène) du minerai de fer dans un haut fourneau ou par réduction directe.

Le coke, le gaz naturel ou le charbon sont utilisés comme agents réducteurs. Dans le procédé par haut fourneau, le minerai traité (pellets, agglomérés) et les additifs ainsi que le coke sont introduits dans le haut fourneau par le haut (par le gueulard). Un « vent chaud » arrive par le bas comme source d'énergie supplémentaire. Le mélange vent chaud/gaz de réduction monte à contre-courant et traverse les matières premières qui descendent, puis s'échappe par le gueulard sous forme de gaz de haut fourneau. La fonte brute liquide et le laitier s'accumulent au fond du haut fourneau et sont soutirés à intervalles réguliers (coulée); la fonte est ensuite généralement transportée à une aciérie pour sa transformation. Durant tout le processus, la composition du gaz de haut fourneau est un facteur important qui influence la qualité de la combustion dans les cowpers.
 

Dans des cokeries

Les cokeries sont des installations thermiques d'affinage de la houille, dans lesquelles la houille est chauffée, par distillation sèche en l'absence d'air (pyrolyse), à au moins 800 °C. Cette cokéfaction sert à produire du coke à usage industriel, surtout dans la métallurgie.

Le coke se caractérise par une très forte teneur en carbone (> 97 %) et très peu de composants volatils. Des gaz de cokerie, qui peuvent être utilisés plus tard, se forment durant le processus de fabrication du coke. La houille spécialement adaptée est distillée à sec dans les fours à coke pendant environ 15 heures (« cuite ») puis introduite dans un processus de refroidissement. L'extinction par voie humide utilisée dans le passé pour le refroidissement est maintenant largement remplacée par un refroidissement à sec dans une cuve de refroidissement. Il permet la récupération de la chaleur via une chaudière de récupération de chaleur et une réduction des émissions polluantes. Outre la poussière, les principales substances nocives issues de la production de coke sont le SO₂, NO_x, CO ainsi que des composés organiques. Les gaz de combustion sont soumis à des valeurs limites déterminées et leur composition peut fournir des indices importants sur la surveillance et l'optimisation du processus de fabrication.

Dans la fabrication de fonte brute

L'appareil de mesure des émissions testo 350 vous permet de détecter le monoxyde de carbone (CO) et le dioxyde de carbone (CO₂) rapidement et en toute simplicité. La mesure est effectuée à la sortie du gaz de haut fourneau, en aval du pot à poussière dans la colonne montante du haut fourneau, comme grandeur de référence pour le fonctionnement du fourneau, et dans le tuyau de descente, en amont du pot à poussière pour le bilan de l'installation. En outre, le testo 350 peut être utilisé pour prévenir un risque d'incendie par la présence de CO dans le pot à poussière, grâce aux mesures.
 

Dans des cokeries

Durant le processus de production de coke, le testo 350 permet de mesurer le SO₂, NO_x (total de NO et de NO₂), CO et O₂. L'appareil de mesure des émissions a six emplacements et peut accueillir cinq capteurs de gaz en plus du capteur d’O₂. Étant donné que la valeur de CO fournit des informations sur le rendement de la combustion du haut fourneau, elle est l'un des paramètres les plus fréquemment mesurés. Il est alors possible d'obtenir des concentrations de CO de 50 000 ppm, qui peuvent être mesurées avec le testo 350 et une dilution optionnelle intégrée.

Le testo 350 vous permet de déterminer et de mesurer tous les paramètres d’émission aisément et en toute sécurité.

Toutes les mesures dans les deux applications peuvent être réalisées facilement et en toute sécurité avec le testo 350; les résultats des mesures sont toujours précis et fiables. En outre, l'appareil de mesure des émissions permet de mettre en évidence l'évolution des sollicitations au fil du temps et de prévenir ainsi les pannes de l'installation de manière ciblée. L'utilisation du testo 350 contribue également à l'optimisation du temps et des coûts durant la production de l'acier, du métal et du coke.